【培訓(xùn)對象】
企業(yè)高管，企業(yè)部門部長、經(jīng)理，企業(yè)采購、生產(chǎn)、質(zhì)量、營銷、技術(shù)、人力資源等部門管理人員

【培訓(xùn)收益】
1、通過現(xiàn)場培訓(xùn)前調(diào)研，讓參與調(diào)研人員能夠了解企業(yè)實際浪費在哪里； 2、通過實際工廠案例和8大浪費講解，讓培訓(xùn)人員掌握了企業(yè)所有浪費具體表現(xiàn)； 3、通過講解各浪費的存在形式和改善工具，掌握了發(fā)現(xiàn)浪費的方法和改善技巧； 3、通過浪費消除模式及機制的培訓(xùn)，掌握了消除浪費的運營模式； 4、通過六拍運動的講解，掌握了浪費消除要避免的問題； 5、通過課后作業(yè)的布置，加強了學(xué)習(xí)即實踐的實效模式；

第一講：企業(yè)實際浪費在哪里？
案例：實際企業(yè)浪費案例講解（培訓(xùn)前調(diào)研現(xiàn)場）
1. 企業(yè)現(xiàn)場浪費點
2. 企業(yè)實際浪費點存在的原因（互動方式）
一、浪費識別
案例：麥當(dāng)勞改善
案例：企業(yè)現(xiàn)場浪費點改善（參考前面案例方法）
二、八大浪費
1. 制作過多浪費
2. 加工浪費
3. 等待浪費
4. 庫存浪費
5. 不良浪費
6. 搬運浪費
7. 動作浪費
8. 管理浪費
案例：某制造企業(yè)浪費管理

第二講：企業(yè)實際浪費怎么去解決
一、改善工具導(dǎo)入
1. 一個不忘：動作經(jīng)濟原則（十手的套路）
2. 四大原則：ECRS原則
1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）簡化（Simplify）
二、IE七大手法——工業(yè)工程（IE）方法體系
1. 流程法：找出流程中浪費問題并改善
工具：流程法常用狀態(tài)符號
工具：流程程序圖
練習(xí)：上班的現(xiàn)狀流程
案例：企業(yè)實際操作的案例視頻
2. 人機法：找出人與機械配合浪費點
1）人機操作分析改善著眼點
2）實施人機操作分析的改善步驟
案例：貼雙面膠
——聯(lián)合操作分析
案例：企業(yè)實際操作的案例視頻
3. 雙手法：找出雙手配合，避免單手等待作業(yè)的浪費并改善
工具：雙手操作分析常用狀態(tài)符號
工具：雙手操作分析圖
案例：裝電筒雙手操作分析圖
工具：雙手操作分析改善（改善前圖示）
4. 動改法：借鑒人體工學(xué)理念，找出無效動素
1）動作經(jīng)濟原則：有效動素、輔助動素、無效動素
2）針對17種動素的應(yīng)對策略
3）動作經(jīng)濟四項原則
4）動作經(jīng)濟原則的三大分類
案例：調(diào)研企業(yè)實際操作的案例視頻
5. 抽查法：通過非連續(xù)性的抽查方法，找出具體浪費點
——實施抽查法的工作步驟
案例：每日工作事項抽查記錄表
6. 五五法：通過5+5W1H方法，掌握問題發(fā)生的根本原因
1）從應(yīng)有的狀態(tài)入手
2）從原理原則入手分析
3）5WHY分析法的操作要點
7. 防錯法：通過避免作業(yè)者失誤，能一次性正確操作的方法
1）防呆（錯）法應(yīng)用五個等級：消除、替代、簡化、檢測、減少
2）防呆（錯）法應(yīng)用的十大原理

第三講：企業(yè)浪費自主解決的運營方法（改善尋寶）
第一階段：教練階段（學(xué)習(xí)運營方法）
——動員、尋寶、成果發(fā)表及分享、總結(jié)
第二階段：自主尋寶（建立機制與氛圍）
第一步：確定尋寶基本方向——從自己業(yè)務(wù)小事情開始
第二步：尋寶基本方法——自己業(yè)務(wù)團(tuán)隊討論，頭腦風(fēng)暴法
第三步：尋寶現(xiàn)場自主觀察-調(diào)查-想-整理-改善-報告
第四步：改善實踐經(jīng)驗萃?。ǚ窒恚?br /> 第五步：自主發(fā)表PK大會（成長分享）
-全員智慧的分享---讓改善傳承起來（提案發(fā)表大會）
討論：員工為什么要做改善?

第四講：疏通企業(yè)的“管”與“理”，解決企業(yè)實際的浪費
一、傳統(tǒng)解決問題方式
1. 品質(zhì)問題：加嚴(yán)檢查，加強培訓(xùn)
2. 交貨問題：增加人員，做庫存
3. 客訴問題：換人換干部
4. 安全問題做不好罰款
5. 領(lǐng)導(dǎo)面前：喊口號
二、六拍運動：以“管”為表，忽略“理”
第一拍：拍腦門（如：未驗證）
第二拍：拍肩膀（如：偽承諾）
第三拍：拍胸脯（如：瞎保證）
第四拍：拍桌子（如：扣獎金）
第五拍：拍屁股（如：找借口）
第六拍：拍大腿（如：未反?。?br /> ——精益項目≠企業(yè)精益化
課后總結(jié)+實踐
1. 知識點總結(jié)
2. IE各手法改善 

23年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
獲國家軟件專著（集團(tuán)智能設(shè)備管理系統(tǒng)-GTIMM）
獲國家實用新型專利（遠(yuǎn)程信息采集云燈裝置）
曾任：東莞三星電機公司丨經(jīng)營革新事務(wù)局局長
曾任：韓國三星電子丨電源事業(yè)部經(jīng)理
曾任：深圳市PCB電路公司|企業(yè)運營負(fù)責(zé)人CEO
曾任：廣東信息科技公司|工業(yè)4.0數(shù)字化轉(zhuǎn)型及智能制造負(fù)責(zé)人
曾任：哈爾濱工業(yè)大學(xué)培訓(xùn)項目授課專家
曾任：中北大學(xué)客座教授
生產(chǎn)管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導(dǎo)參與比亞迪、格力、福耀、南方電網(wǎng)等企業(yè)的100多個項目落地
多家企業(yè)生產(chǎn)管理系列課程培訓(xùn)者：曾為南山集團(tuán)、中航集團(tuán)、億和集團(tuán)、豐藝珠寶等上百家企業(yè)進(jìn)行課程培訓(xùn)，累計幾百場
擅長領(lǐng)域：TPM設(shè)備管理、TQM全面質(zhì)量管理、6S管理、現(xiàn)場管理、班組管理、生產(chǎn)效率提升、PMC與物料控制、數(shù)字化轉(zhuǎn)型等

實戰(zhàn)經(jīng)驗：
吳正偉老師曾任職于世界100強跨國集團(tuán)，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現(xiàn)場高層管理者研修，結(jié)合國內(nèi)傳統(tǒng)文化和意識創(chuàng)建一套適合國內(nèi)企業(yè)創(chuàng)新的精益生產(chǎn)管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業(yè)滿足客戶的需求，強化企業(yè)生存能力及市場競爭力：
——任職東莞三星電機公司期間——
經(jīng)營革新目標(biāo)達(dá)成（同比改善30%）：全面導(dǎo)入實施變革機制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產(chǎn)SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產(chǎn)交期Lead Time改善等；
成果：設(shè)備綜合效率由60%提高至90%，減少設(shè)備等投資上億元、人員數(shù)量降低上千名，為每年經(jīng)營目標(biāo)達(dá)成奠定基礎(chǔ)。
變革人才隊伍培養(yǎng)（同比提升人效30%）：從企業(yè)現(xiàn)狀入手，實地勘查與調(diào)研，從新員工到老員工、老員工到監(jiān)督者、監(jiān)督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業(yè)培訓(xùn)方案，真正做到培訓(xùn)落地，解決實際問題；
成果：建立企業(yè)革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發(fā)課程培訓(xùn)體系（涉及的課程：《設(shè)備TPM管理》、《現(xiàn)場管理》、《現(xiàn)場7大浪費》、《TWI現(xiàn)場監(jiān)督者》等），開展100+場的培訓(xùn)，全方面提升團(tuán)隊的專業(yè)性，助力企業(yè)提升30%人效，奠定了企業(yè)的核心人才培養(yǎng)與發(fā)展。
——任職韓國三星電子（電源事業(yè)部）期間——
生產(chǎn)制造管理優(yōu)化（同比降低12%成本）：導(dǎo)入科學(xué)性思維及方法，打開深層次探究事物本質(zhì)局面，通過供應(yīng)鏈管理的五大模式及KPI指標(biāo)管理，對節(jié)點和線的能力均衡性改善和調(diào)配；
成果：實現(xiàn)庫存金額降低35%，成品庫存天數(shù)下降25%
——任職深圳市PCB電路公司期間——
供應(yīng)鏈管理與優(yōu)化（資金周轉(zhuǎn)率提升30%）：運用電商平臺，開拓項目和客戶開發(fā)，并通過供應(yīng)鏈運營+流程+采購流程的專業(yè)性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應(yīng)程度；
成果：實現(xiàn)整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質(zhì)要求，對有限資金進(jìn)行良性運作。
——任職廣東信息科技公司期間——
數(shù)字化智能制造打造（年節(jié)省成本3000多萬）：制定工業(yè)4.0智能制造及實現(xiàn)路勁，打造多條智能柔性化產(chǎn)線及數(shù)字化系統(tǒng)的控制，遵循投入與產(chǎn)出的ROI理念，投入產(chǎn)出最大化，實現(xiàn)高質(zhì)量、高效能、新興產(chǎn)業(yè)技術(shù)的大集成效果；
成果：實現(xiàn)無人智能柔性自動化生產(chǎn)方式，降低32%的人工成本,高模組化高質(zhì)量批量定制化對應(yīng)市場需求；

部分授課案例：
序號 企業(yè) 課題 期數(shù)
1 南山鋁業(yè)控股集團(tuán)公司 降本增效提質(zhì)課題 24
2 惠州比亞迪有限公司 設(shè)備效率管理為主課題 6
3 福耀玻璃有限公司 五星班組管理課題 24
4 馬應(yīng)龍藥業(yè)集團(tuán)有限公司 精益管理課題 12
5 佛山法恩莎有限公司 現(xiàn)場管理課題 10
6 重慶山城燃?xì)庠O(shè)備有限公司 現(xiàn)場管理及效率提升為主課題 36
7 東莞杰拓通訊設(shè)備有限公司 效率提升課題 12
8 深圳佳士科技有限公司 PMC及效率提升課題 12
9 安徽格力電工公司 設(shè)備效率管理為主課題 6
10 惠州中京電子公司 設(shè)備效率管理為主課題 6
11 億和集團(tuán)公司 VSM價值流為主課題 12
12 中航集團(tuán)公司 班組長能力提升課題 4
13 眾生藥業(yè)公司 物流改善及成本管理 4

部分項目案例：
公司名稱 行業(yè)/產(chǎn)品 項目的主要內(nèi)容 改善效果
惠州比亞迪有限公司 電池材料等 PD1車間效率提升 提升36%，年節(jié)省346萬
PD2車間效率提升 提升32%，年節(jié)省560萬
三車間效率提升 提升35%，年節(jié)省213萬
東莞三星電機有限公司 POWER事業(yè)部 SMT設(shè)備綜合利用率提升和人均小時產(chǎn)出提升 SMT設(shè)備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節(jié)1570萬
產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升 提升53%，年節(jié)省1347萬
制造周期MCT時間縮短和在制品減少 時間縮短55%，在制品減少58%，年節(jié)省1500萬
福耀玻璃有限公司 汽車玻璃 設(shè)備效率提升 效率提升33%，生產(chǎn)周期縮短
在制品減少 提升35%，年節(jié)省520萬
設(shè)備故障率 減少51%，年節(jié)省455萬
備件成本減少 降低72%
品質(zhì)失敗成本降低 降低35%，共年節(jié)省1540萬
馬應(yīng)龍藥業(yè)集團(tuán)有限公司 中藥產(chǎn)品 設(shè)備效率提升 效率提升35%
設(shè)備故障率 減少60%，年節(jié)省355萬
備件成本減少 降低30%，年節(jié)省150萬
品質(zhì)失敗成本降低 降低35%，年節(jié)省540萬
佛山法恩莎有限公司 衛(wèi)浴產(chǎn)品 設(shè)備效率提升 效率提升45%，生產(chǎn)周期縮短
在制品減少 提升30%，年節(jié)省420萬
設(shè)備故障率 減少51%，年節(jié)省255萬
產(chǎn)品成本減少 降低15%，年節(jié)省3000萬
品質(zhì)失敗成本降低 降低30%，共年節(jié)省680萬
重慶山城燃?xì)庠O(shè)備有限公司 燃?xì)獗懋a(chǎn)品 沖壓換模時間改善 效率提升40%
設(shè)備效率提升 效率提升46%，生產(chǎn)周期縮短
在制品減少 提升45%，年節(jié)省320萬
設(shè)備故障率 減少51%，年節(jié)省220萬
消耗品成本減少 降低30%，年節(jié)省100萬
品質(zhì)失敗成本降低 降低30%，共年節(jié)省580萬
華潤三九醫(yī)藥業(yè)股份有限公司 中藥產(chǎn)品 設(shè)備效率提升 效率提升33%
設(shè)備故障率 減少65%，減少上班時間
備件成本減少 降低35%
品質(zhì)失敗成本降低 降低32%，年節(jié)省840萬
東莞杰拓通訊設(shè)備有限公司 電腦工控機/服務(wù)器 生產(chǎn)效率提升 效率提升35%
SMED換型時間 減少30%
庫存周轉(zhuǎn)率 提升30%
深圳佳士科技有限公司 焊機產(chǎn)品 生產(chǎn)效率提升 效率提升32%
SMED換型時間 減少35%
庫存周轉(zhuǎn)率 提升36%
南山鋁業(yè)集團(tuán) 電力 煤炭節(jié)約改善 每年節(jié)約2000多萬
點解鋁 電力節(jié)約 每年節(jié)約600多萬
電池鋁箔 產(chǎn)品不良改善 不良減低30%
航空鋁 成本降低改善 產(chǎn)品成本降低10%

主講課程：
《IE七大手法》
《高級精益6S管理》
《TQM全面質(zhì)量管理之過程品質(zhì)管控》
《TWI班組長管理》
《制造成本管理與控制》
《精益制造物流》
《設(shè)備TPM》
《工業(yè)4.0智能制造之?dāng)?shù)字化轉(zhuǎn)型》 

• 現(xiàn)場質(zhì)量管理控制與QC7大手法運用

   

  一、質(zhì)量管理基礎(chǔ)●先進(jìn)的質(zhì)量管理理念的介紹●現(xiàn)階段質(zhì)量管理六大誤區(qū)二、如何運用QC手法提升產(chǎn)品質(zhì)量●QC七大手法應(yīng)用概況●柏拉圖、因果圖、直方圖的制作方法及應(yīng)用●層別法柏拉圖因果圖解決質(zhì)量問題的案例三、現(xiàn)場質(zhì)量控制實務(wù)●應(yīng)用8D處理質(zhì)量異?！袢绾翁幚砜蛻舯г埂駥?dǎo)致不合格的原因分析與處理方式●處理問題的基..

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• QC新舊七大手法培訓(xùn)大綱

   

  概述： <br />QC新舊七種工具都是由日本人總結(jié)出來的。日本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰(zhàn)時，經(jīng)常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。 品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用較便捷的手法來解決一些管..

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